DCS系统，全称 分布式控制系统（Distributed Control System），是一种用于大型工业过程的集成化、智能化的自动化控制系统。它也被称为集散控制系统，是工业自动化三大支柱之一，与PLC（可编程逻辑控制器）和SCADA（监控与数据采集系统）并列。

DCS系统的基本定义

DCS系统是一种大型的、综合的计算机控制系统，用于实现对工业过程的全面监控和控制。它集成了计算机技术、网络通讯技术、自动控制技术、冗余及自诊断技术，采用多层分级的结构。

DCS系统的主要特点

分布式架构：

DCS的控制功能分布在多个控制节点上，而不是集中在一个单一的控制中心。这种分布式的设计提高了系统的可靠性和灵活性，因为即使一个节点出现故障，其他节点仍然可以继续运行。

智能化：

DCS系统具备智能化功能，能够实现对工业过程的实时监控和优化控制。

网络化：

DCS系统通过网络进行通信和协调，使得各个控制节点之间可以高效协同工作。

冗余及自诊断技术：

DCS系统采用了冗余及自诊断技术，提高了系统的可靠性和维护性。

窗口友好的人机界面：

DCS系统具备窗口友好的人机界面，便于操作人员监控和控制工业过程。

DCS系统的应用领域

DCS系统广泛应用于化工、电力、石油、天然气、钢铁等工业领域，尤其适用于复杂、连续、动态的过程控制系统。

DCS系统的历史发展

DCS系统从传统的仪表盘监控系统发展而来，先天性较侧重于仪表的控制，有些DCS系统甚至没有PID数量的限制。随着计算机技术、网络通讯技术的发展和工业自动化的需求，DCS系统逐渐演变为现代的分布式控制系统，成为现代工业过程控制的核心支柱。

DCS系统与其他系统的比较

与PLC相比，DCS系统更侧重于对整个工业过程的监控和控制，而PLC则更适用于对特定工艺过程的自动化控制。与SCADA系统相比，DCS系统在控制功能上更为集中和智能化，而SCADA系统则更侧重于对工业过程的远程监控和数据采集。

综上所述，DCS系统是一种高效、可靠、灵活的自动化控制系统，广泛应用于大型工业过程的控制和监控，是现代工业自动化的重要组成部分。